Günümüz tedarikçisi/üreticisi tedarik zincirindeki rolünün gereğini yerine getirmelidir. Sanayici, müşterisinden gelen siparişleri, istenen düzende sağlayabilmek için sağlıklı bir planlama sürecine ihtiyaç duymaktadır. Planlama süreci birçok alt bölümden oluşmaktadır. Bu bölümler istenen detayda kullanılabilmektedir.
Ana Üretim Planlama
Bütçe tahminlerinden üretim planını oluşturmaya kadar geçen sürecin otomatize edilmesini sağlar. İki aşamalıdır.
Tahminleme İşlemleri;
Amaç, Geçmiş dönem verilerini ve dalgalanmaları dikkate alarak satış bütçesine miktar tahminleri sağlamaktır. Geçmiş dönem verilerini baz alır, planlanmak istenen dönem aralığında, istatistiksel modelleme yönetmlerini uygulayarak yürütür ve yeni dönemin tahmini miktarsal / tutarsal satış değerlerini oluşturur. Çok çeşitli yöntemlerle, birden fazla yöntemin mantıklı kombinasyonlarıyla da tahminleme yapılmaktadır. Yürütülen tahminler grafik gösterimde irdelenerek istenen yönteme karar verilir.
Üretim Planı Dengeleme;
Amaç, üretim planını müşteri siparişleri, satış tahminleri, eldeki bakiyeye göre dengeleyerek eksik/fazla stok engellenmesi, her an taahhüt miktarını bilmek ve bunun sonucu sipariş anında teslim tarihi söyleyebilmek, siparişlerin karşılanma becerisini arttırmak. Tahminler sonrasında dengeli bir üretim planına dönüştürülür. Üretim planı, satış miktarlarının dönemlere yayılması, eldeki stoklara, döneme ait müşteri siparişleri, minimum , maksimum stok değerleri, parti büyüklükleri ve kaba kapasite dikkate alınarak hazırlanır. Güncel ATP (available to promise, taahhüd edilebilir miktar) değerlerine ulaşılır.
Kapasite Planlama
Amaç, üretim planını gerçekleştirmek için belli bir periyodda gerekli kaynaklar ile aynı dönemde mevcut kaynakları karşılaştırarak kapasite darboğazlarını veya mevcut atıl kapasiteyi tespit etmek. Üretim planında elle düzeltmeler yaparak teslimat süresine sadık kalan what-if senaryoları ile kaynak kullanımını dengelemek. Halen darboğazlar varsa, mesai, vardiya, ek tezgah kullanımı, fason üretim gibi önlemleri düşünmek, almak. Düzenlemeler yine what-if senaryoları ile test edilebilmektedir.
Sonuç, optimum üretim planı ile kaynak kullanımı belirlenir.
Fabrika Çalışma Takvimi;
Çalışma takviminizi, tatiller, vardiya süreleri, vardiyada aynı anda çalışan tezgah sayısı vb. bilgileri, fabrika geneli ve iş istasyonları bazında tanıtabilir ve bu bilgiler doğrultusunda kapasite planlamasına ulaşabilirsiniz.
İş İstasyonları, İşgücü ve Tezgahlar;
İş istasyonlarınızı, işçi ve makine kapasitesi, çalışma takvimi ve maliyet bilgilerini içerecek şekilde tanımlamak mümkündür.
Ürün Rotaları;
Kapasite Planlamada bir mamülün malzeme reçetesi gibi işlem reçetesi yani rotası tanımlanır. Sırasıyla mamülü üretmek için uygulanması gereken operasyonlar sisteme kaydedilir. Operasyonların, standart üretim süreleri, hangi iş istasyonunda yapıldığı, hazırlık süresi ve geçiş süresi bilgileri tanımlanabilmektedir.
Ana üretim planından ya da tedarikçi portali ve diğer kanallardan gelen müşteri siparişlerinden oluşturulmuş üretim planı, dikkate alınarak, iş istasyonlarının kapasite yükü zaman boyutunda tesbit edilir. Aynı zaman diliminde fabrika mevcut kapasitesi ile birlikte ihtiyaç duyulan kapasite karşılaştırmalı olarak raporlanır. Raporları gün, hafta bazında, iş istasyonları bazında alabilirsiniz. İlave vardiya kararı, fasona iş verme kararı, planı what-if senaryoları ile daha dengeli hale getirmek için hazırsınız.
Malzeme Gereksinim Planlama
Ana üretim planından ya da tedarikçi portali ve diğer kanallardan gelen müşteri siparişlerinden oluşturulmuş üretim planı, stoğa üretilecek miktarların da eklenmesiyle kesinleştirilir. Kapasite Planlaması ile kapasite kısıtlarının da aşılmış olduğu düşünülerek, malzeme gereksinim planına hazırlanır.
Malzeme Gereksinim Planlamada amaç, Üretim planını gerçekleştirebilmek için gerektiği zamanda ve gerektiği miktarda satın almayı gerçekleştirmek, eksik / fazla stokların, sürpriz ve gereksiz maliyetlerin önlenmesi, yarı mamul üretimlerininde zamanında ve gerekli miktarda yapılabilmesi, tedarikçileri yönlendirme, düzeyini yükseltme, zamanında, istenen miktarda malzemeyi teslim etmesini sağlama.
Malzeme Gereksinim Planlama, ürün ağaçlarına tedarik sürelerini uygulayarak malzeme satın alma ve yarı mamul üretim planını hazırlar. Malzeme Gereksinim Planlama aynı zamanda satın alma siparişlerini oluşturma sürecinde, farklı tedarikçilerinizin satın alma oranları, üretim süresi, kapasitesi, yükleme günü, nakliye süresi, parti büyüklüğü gibi kısıt koşullarını da dikkate alarak tedarikçi yönetimini de sağlamış olur.
Replenishment (Sarf Bazlı Planlama)
Sarf bazlı sipariş öneri sistemi; ABC analizleri ile sınıflandırılmış ürünleri belli satış / sarf istatistikleri ve stok tutma periyotlarına bakarak "ne zaman ne kadar satın almalıyız ya da üretmeliyiz" kararını veren bir sistemdir.
Sipariş öneri sisteminde bir ürünün ABC kategorisi, kullanıcı tarafından belirlenen parametrelere göre, otomatik tespit edilir. Bu sistem ile otomatik satıcı siparişleri üretebileceğiniz gibi Malzeme Gereksinim Planlamaya baz oluşacak üretim planı da hazırlayabilirsiniz.
İleri Üretim Planlama
Üretim planınızın gerçekleştirilebilmesi için operasyonlarınızın makinelere optimal şekilde yüklenmesi gerekir. Özellikle operasyonlar arası kurulum sürelerinin maliyetli olduğu üretimlerde, tek kurulum ile peş peşe birçok üretim yapabilmeyi sağlamak ya da en uygun geçişleri belirlemek bazen imkansız hale gelebilir.
Fasonda gerçekleştirilen operasyonlarınızın takibine kadar detaylı planlama yapabildiğiniz sistemde sonuçları gant şeması üzerinde izleyebilirsiniz. Sınırlı kapasite içerisinde en uygun alternatif rotayı otomatik tespit eden İleri Üretim Planlama, makinelere yüklenen operasyonlarınızın gerektiğinde sipariş bazında detaylanmasını sağlayabilir.
İleri Üretim Planlama modülü, tezgah yükleme/çizelgeleme işlemini, sistemdeki verilerin optimizasyon motoruna gönderilmesi, optimizasyon motoru tarafından en iyi çizelgenin belirlenmesi, sonuçların sisteme geri döndürülmesi ve görsel olarak izlenmesi/düzenlenmesi adımlarının uygulanması sonucu gerçekleştirir.
İleri Üretim Planlama, üretim planını, ürün rotasındaki operasyonları, operasyonların sıra ve süresini, hangi iş istasyonunda yapıldığını, mevcut stok durumunu, tedarikçi siparişlerinden planlı teslimatları, planlanlı emirlerini, mevcut iş istasyonlarının ve makinelerin kapasiteleri ile çalışma zamanı bilgilerini alarak optimum çizelgeyi oluşturur.
Sonuçta, kapasite kullanım oranının yükselmesi ve işgücü tasarrufu ile daha az maliyet, yoğun rekbet ortamında planlama kalitesi ve teslimat performansında artış ile yükselen müşteri memnuniyeti, değişik amaç fonksiyonları ile stratejik kararlar, senaryo analizleri, esnek ve kolay çizelgeleme elde edersiniz.